1，粘合、刮痕:由于资料与凸模或凹模冲突而在制件或许模具表面出现的不良;

2，毛刺:首要发生于剪切模和落料模，刃口之间的空隙或大或小时会产毛刺;

3，线偏移:制件成形时，首先与模具触摸的部位被揉捏并形成了一条线;

4，凸凹:开卷线有异物(铁屑、胶皮、尘埃)混入引起凸凹;

5，曲折:由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或许压机滑块控制不良等造成制件r角部位或许压花部位发生曲折、应变;

6，皱纹:由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不合适、冲头或许r部位大等原因引起边际或r部位皱纹。

7.其他具体问题:在日常生产中，会遇到冲孔尺度偏大或偏小(有或许超出标准要求)以及与凸模尺度相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺度、加工精度及冲裁空隙等要素外，还应从以下几个方面考虑去处理。

⑴.冲切刃口磨损时，资料所受拉应力增大，冲压件发生翻料、歪曲的趋向加大。发生翻料时，冲孔尺度会趋小。

⑵.对资料的强压，使资料发生塑性变形，会导致冲孔尺度趋大。而减轻强压时，冲孔尺度会趋小。⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易发生翻料、歪曲，因而，冲孔尺度会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺度相对会趋小。

8.按捺冲压件发生翻料、歪曲的办法

⑴.合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有或许影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细微部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

⑵.压住资料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料空隙(即模具闭合时，而资料又可被压紧。要害成形部位，卸料板必定做成镶块式结构，以便利处理长时间冲压所导致卸料板压料部位发生的磨(压)损，而无法压紧资料。

⑶.增设强压功用。即对卸料镶块压料部加厚尺度(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧资料的压力，然后按捺冲切时冲压件发生翻料、歪曲变形。

⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效办法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧资料的拉伸力，然后达到按捺冲压件发生翻料、歪曲的作用。

⑸.日常模具生产中，应留意维护冲切凸、凹模刃口的尖利度。当冲切刃口磨损时，资料所受拉应力将增大，然后冲压件发生翻料、歪曲的趋向加大。

⑹.冲裁空隙不合理或空隙不均也是发生冲压件翻料、歪曲的原因，需加以克服。